減少“碳足跡”,從紡織源頭做起!——纖維篇

發布:2022-04-15 14:44:21   來源:紡織服裝周刊   評論:0 點擊:
本文導讀: 萬物得其本者生,百事得其道者成。當前國際形勢紛繁復雜,世界經濟不確定性加劇,但全球綠色低碳發展的大勢不可逆轉。

本文關鍵字:紡織 纖維

  萬物得其本者生,百事得其道者成。當前國際形勢紛繁復雜,世界經濟不確定性加劇,但全球綠色低碳發展的大勢不可逆轉。隨著“碳達峰、碳中和”呼聲在全球范圍內持續升溫,在我國紡織強國目標基本實現的新發展階段,紡織服裝行業以綠色、低碳、循環為特征的新經濟形態加速形成。
 
  問渠那得清如許?為有源頭活水來。纖維紗線領域作為整個紡織服裝行業的源頭,正加快探索以綠色材料、清潔生產、綠色認證、循環發展等為核心的綠色制造體系,致力于從源頭樹立綠色低碳發展“風向標”,減少向下游的碳足跡輸出,發揮“杠桿效應”,推動紡織全產業鏈的綠色轉型。
 
  在推進“碳達峰、碳中和”進程中,纖維紗線領域涌現出福建永榮錦江、德州華源、唐山三友、青島邦特等一大批領軍企業。這些企業有的通過智能制造和光伏發電,降低能耗、提高生產效率,有的通過研發生產天然植物可降解、循環再生纖維、原液著色纖維等新技術、新材料,減少污染、賦能大健康,有的通過參與“30·60中國時尚品牌氣候創新行動碳中和加速計劃”,攜手產業鏈下游伙伴,共贏綠色未來。
 
  1
 
  綠色材料
 
  減少向下游碳足跡輸出
 
  綠色發展,材料先行。從紡織源頭為地球減負,探索可持續發展新路徑是行業企業的明智之舉。在“科技、時尚、綠色”成為紡織行業新定位的背景下,許多纖維紗線企業開始向綠色新材料領域尋求突破,從產品生命周期的初始,為行業帶來更多可持續低碳的紡織材料選擇。
 
  作為再生纖維素纖維領域的領軍企業之一,唐山三友集團興達化纖有限公司一貫主張綠色發展、循環經濟,形成低碳、減碳綠色產品結構體系。如:環保粘膠EcoTang®,與未達到EUBAT技術的粘膠纖維相比每公斤可節約用水24L,降低碳排放2.89KG;再生纖維ReVisco™,以回收的廢舊紡織品和木漿粕為原料,實現廢舊棉紡織品循環利用;唐絲®彩纖,通過紡前注入技術,將纖維素纖維與環保顏料有機結合,減少后期染整工序,使用一公斤唐絲®彩纖可降低水約100L,降低碳排放4.23KG。此外,三友化纖還開發了竹炭纖維、抗菌纖維、遠紅外纖維等功能性新材料纖維。
 
  為積極貫徹“雙碳”目標,今年,德州華源生態科技有限公司針對色紡紗板塊創新推出“新序十二色”,結合流行趨勢,每個月呈現跟節氣相關聯的顏色,輸出傳統文化,讓客戶體驗色彩煥新所帶來的愉悅感。“新序十二色”在配色方式及生產方式上,聚焦節能降耗,結合來自原料端的絕對優勢,使用綠色環保材料,比如再生滌綸、再生纖維素纖維、可降解纖維等,對嬰童、內衣,可以用植物染色來實現,將節能減排進一步做深做廣,在響應雙碳目標上又邁進一大步。
 
  當下,綠色環保紡織材料已經成為行業發展新趨勢。作為國內前沿的功能性纖維創新企業,青島邦特生態紡織科技有限公司在創立之初就是秉持著綠色環保理念,采用純天然原材料,以植物創新力量,打造Naturefi®植物原力纖維平臺。公司推出的冰薄荷纖維、暖姜纖維、天茶纖維、板藍根纖維等植物纖維,智能調溫系列、發熱保暖系列、冰涼觸感系列等功能性產品,以及植物萃取技術、微膠囊技術、生物再生技術、氣凝膠技術等創新突破,在國內乃至國外市場都有著較大的影響力。
 
  當“雙碳目標”有了時間線,企業可持續發展也有了明確的方向。過去的一年,面對嚴峻的國內外形勢,許多堅持綠色發展主線的企業都取得顯著成效。2021年,福建永榮錦江股份有限公司原液著色纖維銷量增長超20%,再生纖維銷量增長超300%,功能性纖維銷量增長超15%;2021年,德州華源推出了再生黏膠、零碳纖維、可降解纖維等可持續原料產品,打造了植物染葉色木語™、碳足跡可測算CarbonStar™等綠色差異化紗線品牌,公司紗線產量、出口創匯均創歷史新高,并實現產銷平衡……
 
  2
 
  綠色生產
 
  打造環保智能示范工廠
 
  在紡織產業鏈各環節,清潔綠色生產不僅是企業實現節能減排的現實需要,也是全面落實科學發展,可持續發展的必由之路。許多纖維紗線企業持續推進清潔生產、節能降耗,從設備、工藝、產品、管理等環節入手,提高資源利用效率,并通過數字賦能,提升工廠智能化程度,扎實推進綠色制造體系建設。
 
  2020年6月,永榮錦江首個可再生能源試點——8兆瓦屋頂分布式光伏發電項目,在錦江工廠成功并網發電。目前,一期項目現已建成,每年可提供可再生電力約800萬千瓦時,相當于年節約標準煤2520噸,減少二氧化碳排放6000噸,減少二氧化硫排放3.76噸。并網運行以來,系統運營效率高達85%。二期項目12萬平方米的廠房屋頂安裝光伏項目正在籌備中,預計2022年8月并網發電,年發電量2925萬度,相當于年節約標準煤9213.8噸,減少二氧化碳排放21900噸,減少二氧化硫排放13.72噸。
 
  除了通過光伏發電節能降耗,永榮錦江還從設備更新、技術改造、倉儲物流環節零排放、雨水回收等多方面下功夫,并從運營、消費端探索碳減排新路徑,持續推進錦康紗、錦生紗、錦逸紗“三根紗”的研發創新,倡導實施綠色生產和綠色生活方式,向社會提供綠色產品和高品質服務。公司的再生錦綸纖維顛覆了傳統纖維原料來源,整理利用廢棄資源,制造出與原生纖維相差無幾的新型纖維,實現綠色、低碳、循環與高利用率的統一。
 
  為積極推動“碳達峰、碳中和”落到實處,德州華源選定子工廠作為綠色先行示范工廠,設定了減碳藍圖,率先購買了綠電,簽署了SBTi科學碳目標倡議。此外,德州華源在建的智能化高性能纖維高端定制生產線項目,規劃建設全省紡織行業唯一的三層智能化、數字化“燈塔”工廠,將高性能新材料、高端裝備、信息技術、互聯網+、大數據等重點發展領域相結合,致力于通過數字化管理、智能化生產、精益化運營,實現企業節能降碳、清潔生產,打造中國紡織行業差異化紗線智能低碳制造的示范企業。
 
  對于節能降耗,三友化纖從水、電、汽全方位入手,已經形成完整體系。一方面,開展實施酸性廢水回收再利用、F2水深度利用、冷凝水回收再利用等技術研究,實現水資源的循環再利用,大幅降低水資源消耗;另一方面,通過研究紡絲切斷機倒換周期、酸站離心泵變頻控制、空氣懸浮離心鼓風機推廣應用等,降低企業用電消耗;研究實施低品質余熱再利用技術、烘干機效能提升、高效降膜蒸發工藝等,推動企業蒸汽消耗量的降低;同時,組織開展縮短黃化周期時間、精煉機效能提升、打包機提產提效等項目研發,不斷提升單線產能,降低單位能耗。
 
  在推動“碳達峰、碳中和”行動過程中,不可避免地增加了企業的運營成本,但許多企業通過產品研發、節能降耗、提高生產效率等創新舉措,在化解成本的同時推動企業可持續發展更上一層樓。
 
  3
 
  循環體系
 
  構建產業鏈綠色生態圈
 
  獨行者速,眾行者遠。推動“碳達峰、碳中和”目標不是紡織產業鏈上的某個環節、某個企業能達成的,需求產業鏈上下游緊密協作,努力實現從原料到產品全過程的無污染綠色發展,建立從源頭到末端產業鏈綠色循環生態圈。
 
  正如德州華源常務副總李玉斌所言,推動碳達峰碳中和不是一個企業的投資行為,需要整個供應鏈的合作參與,公司希望與上下游合作伙伴一道踐行綠色紡織,創建美好家園。為此,2021年德州華源積極參與中國紡聯“氣候創新2030行動”承諾和“30·60中國紡織服裝碳中和加速行動”,并聯合中國紡聯社責辦、愛慕、蘭精以及供應鏈企業,開展莫代爾服裝LCA碳排放測算,全面測算每道工序的碳排放,在消費端展示碳排放量,推動了莫代爾碳足跡產品上市,在行業內起到了良好的示范效應。
 
  在綠色低碳發展的道路上,德州華源并不孤單,越來越多的企業朝著共同地目標不懈努力。青島邦特總經理山傳雷認為,實現碳達峰碳中和,不僅要做好節能減排的“減法”,也要做好清潔能源的“加法”,以生態圈理念、產業鏈思維推動綠色低碳發展。因此,邦特纖維從產品來源到產品輸出,通過技術的創新、再生資源的利用減少資源浪費,運用新技術、新組合縮短生產周期,穩定產品質量,加強產業鏈的協同合作,推動紡織產業鏈綠色可持續發展。
 
  作為首批加入“30·60中國紡織服裝碳中和加速行動”的企業之一,三友化纖目前已完成了雙碳目標制定:到2030年單位產品實現碳減排30%,到2055年實現碳中和;發布了企業首個《可持續發展報告》,并計劃后續按年度進行《可持續發展報告》的編寫與公布,開展紡織品全生命周期測評工作,完成了EcoTang®產品的生命周期評估(LCA),披露了EcoTang®碳足跡信息。該公司副總經理張東斌表示,未來,公司將加大與國內、國外品牌的合作,從兩頭逐漸向中間聚攏,推進透明、低碳、可持續的產業鏈建設,引領綠色消費新趨勢。
 
  “公司嚴控原料入口,堅持負責任的采購政策,全面審核森林產業鏈和漿粕供應鏈,提高零碳漿粕和廢舊紡織品漿粕的使用比例,不僅實現區域內原材料循環,還與產業鏈合作伙伴一起積極推進廢舊棉紡織品在紡織行業的循環。同時,依托三友集團區域循環經濟體系,實現了物質的閉環利用和能量的多級利用。如:利用集團產業網優勢,將其他子公司生產的NaOH通過管道直接運輸至公司,從而減少運輸產生的碳排放。”張東斌說道。
 
  從政策頂層設計到行業企業落地規劃布局,中國“雙碳時代”正式開啟,賦予紡織行業企業發展新內涵、新挑戰、新機遇。作為紡織源頭的纖維紗線領域已經吹響了推動全面綠色轉型的“沖鋒號”,越來越多的企業以實際行動踐行雙碳目標,致力于攜手產業鏈伙伴,圍繞價值鏈的各個環節提出柔性解決方案,共同打造可持續發展閉環經濟,開創低碳零碳紡織新時代。
(本文來源:紡織服裝周刊)
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